erp软件方案

　　1 概述

　　计算机在化工企业中主要应用在两个方面：生产自动控制(DCS)、管理信息系统(ERP)，分别代表了控制层和管理层两个应用层次。但是这两个层次之间是相互隔离的，数据交换通过报表、电话等人工手段进行。这样，管理层所获得的生产信息是间断的、局部的、滞后的，管理者不能及时掌握企业生产的整体信息。对于流程化生产的企业，将控制层和管理层有机的联系起来的需求特别迫切。

　　XXDCS与ERP集成应用解决方案，就是通过DCS接口，自动采集生产数据、对数据进行过滤、储存、智能分析，将生产数据集成到ERP系统的业务应用中，使用户可以通过ERP系统收集、储存、查看、分析、控制、管理企业的生产信息，并结合DCS数据的实时特性，提供了多种实用的应用模式。

　　1.1 目标客户

　　l 适用于流程化生产的、设备自动化程度较高的大中型企业。

　　l 当企业具有以下特征时，就应该应用DCS+ERP解决方案。

　　² 流程化生产;

　　² 生产设备采用DCS、PLC等自动控制系统;

　　² 自动控制系统具有对外的监控数据输出接口;

　　² 企业的管理者希望实时了解生产及相关设备、质量的数据;

　　l DCS+ERP解决方案对行业没有太多限制。

　　1.2 关键特性

　　l 基于DCS系统的数据采集、二次应用、与ERP应用结合的管理系统;

　　l 实现了生产过程的实时监测、历史追溯、分析报表、操作指导;

　　l 与巡检、生产记录等手工数据结合，生成全面、真实的生产数据;

　　l 实现了面向生产、设备、质量、考核等的专题应用;

　　1.3 产品现状

　　l DCS+ERP应用处于规划中，已经选择合作伙伴，没有形成产品/插件;

　　l 各分公司销售人员对DCS+ERP解决方案不熟悉，不知道是什么，能卖给什么客户，应该怎么卖;

　　l 需求该产品或对该产品感兴趣的客户较多;

　　1.4 市场现状

　　l DCS厂商和ERP厂商各自独立，还没有集成产品出现;

　　l 极少数客户自己开发了DCS的二次应用，但一般不能与ERP有效集成;

　　l 部分DCS产品在逐渐向行业化发展，并加强了智能分析、数据接口等功能;

　　l 客户不能提出具体的应用，有待引导;

　　1.5 方案优势

　　l 自动采集DCS的生产过程数据;

　　l 使生产过程数据与ERP系统集成，深化了DCS数据的应用，强化了ERP系统与企业生产过程的联接;

　　l 面向生产、设备、质量、考核等，提出了相应的专题应用;

　　2 DCS介绍

　　DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控行业又称之为集散控制系统。

　　DCS系统是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，提供友好的人机界面和强大的通讯功能，是完成过程控制、过程管理的现代化设备。

　　DCS系统广泛用于石化、造纸、钢铁、水泥等工业的生产过程控制。

　　2.1 DCS系统产生和发展

　　控制系统从20世纪四十年代就开始出现，早期的现场基地式仪表和后期的继电器构成了控制系统的前身。

　　70年代中期，在微处理器和计算机通讯技术的发展下，美国率先推出综合分散控制系统TDC2000，使计算机控制进入了分散控制的新纪元。

　　80年代初，超大规模集成电路集成度的提高，微处理器运算能力的增强，计算机网络技术的进步以及市场需求的推进，产生了第二代分散控制系统，其特点是:产品设计走向标准化、模块化、工作单元结构化;控制功能更加完善，用户界面更加友好;数据通信的能力大大加强并向标准化方向发展;管理功能得到分散;可靠性进一步提高;系统的适应性及其扩充的灵活性增强。

　　进入90年代末，特别是进入二十一世纪以来，几个代表性DCS公司纷纷推出他们成熟的新一代系统，如Honeywell公司的Plantweb。

　　目前，DCS发展到第四代。其最主要标志是:Information(信息化)和Integration(集成化)。因此，与其说第四代DCS是一套综合的控制系统，更不如说它是一套集成化的综合信息系统。

　　经历了三十多年的发展历程，DCS系统虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。产品设计走向标准化、模块化、工作单元结构化;控制功能更加完善，用户界面更加友好;数据通信的能力大大加强并向标准化方向发展;管理功能得到分散;可靠性进一步提高;系统的适应性及其扩充的灵活性增强。

　　2.2 DCS的结构

　　水厂自动监控系统(DCS)结构图

　　从结构上划分，DCS包括过程级、操作级和管理级。

　　l 过程级：主要由过程控制站、I/O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实现部分。由若干个过程控制站对一个生产过程中的众多控制点(通过智能仪表和I/O单元)进行控制，各过程控制站间通过网络连接并可进行数据交换;

　　l 操作级：监控主机，包括操作员站和工程师站，通过网络与过程控制站连接，收集生产数据，传达操作指令。

　　l 管理级：主要是指工厂管理信息系统(ERP、MIS)，作为DCS更高层次的应用，目前国内应用到这一层的系统较少。

　　目前，在连续型流程生产工业过程控制中，除DCS外，还有两种常用的控制系统PLC和FCS，这三种的系统的区别如下：

　　l PLC：可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)

　　是一种设备，作用是将有限的开关量、模拟量输入到一个微电脑系统，通过程序运算输出相应的控制信号。控制方式由编程决定。着重于逻辑控制及开关量的控制。PLC需要通过上位机监控软件实现人机界面。

　　l DCS：集散控制系统(Distributed Control System)

　　是一个结构，作用是把现场各处比较分散的控制对象采用电、气、液压等方式集中到一个控制室(集控室)来控制和监视。以减少控制成本，实现高度集中的自动化。集散的意思就是：分散控制、集中管理。DCS的结构中的控制站，可以使用工控机，也可以用PLC。

　　l FCS：现场总线控制系统(Fieldbus Control System)

　　是由PLC/DCS发展而来，核心是总线协议，即总线标准;基础是数字智能现场装置;本质是信息处理现场化。

　　本解决方案中DCS，是指一种广义上的DCS，包括PLC、DCS、FCS等各种生产工业过程自动化控制系统。

　　2.3 DCS特点

　　l 高可靠性

　　由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。

　　l 开放性

　　DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。

　　l 灵活性

　　通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。

　　l 易于维护

　　功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。

　　l 协调性

　　各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。

　　l 控制功能齐全、控制算法丰富

　　集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。