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 　　一、 质量管理

　　汽配企业需要全程质量管理，很多企业都通过了ISO9000系列、QS、GMP等质量认证，也有一些质量管理流程，但真正执行能力差。部分企业的产品质量还是不错的，但与他们付出为提升产品质量付出管理成本不成比例。质量管理需要贯穿于企业的整个生产和物流的过程中。

　　管理难点及重点：需要有规范的质量管理流程以及对流程执行力。一方面要提升企业产品质量和质量管理，另一方面需要降低质量管理成本。需要通过信息系统来支撑质量管理的规范和流程，提高质量管理的执行能力，使之不仅仅停留在纸面上。

　　业务处理流程

　　1、 检验类型：主要有以下几种。

　　 1.1 来料检验：对采购到货的存货在办理入库前进行检验。

 　　1.2 产品检验：对企业自制品的生产完工在办理入库前进行检验。

　 　1.3 发货检验：对于销售发货的成品进行检验。

　 　1.4 退货检验：根据存货档案中设置了“退货检验”的存货，在销售退回入库时进行检验。

　 　1.5 其他检验：处理其他临时性的、非程序性的检验。

　 　1.6 确实需要进行质量检验的物料，并确定需要在系统中进行检验的环节(如发货、退货)等。

　 　1.7 对于检验的物料要求指定质检标准和检验方案。

　 　1.8 需要在发货和退货环节进行质检的物料，必须在销售发货和销售退货后，质检人员根据报检单进行检验，并及时把结果录入系统。

　 　1.9 质检作为中间环节，必须及时进行处理，否则会影响物料的出入库时间。

　　2、参数配置

　 　2.1. 货品档案控制设置：质检否，检验方式，抽检规则和质量方案选择等。

 　　2.2. 采购报检单自动审核否。

　 　2.3. 产品报检单自动审核否。

　 　2.4. 发货报检单自动审核否。

　　 2.5. 退货报检单自动审核否。

　 　2.6. 样本不合格品处理方式。

　 　2.7. 不良品处理单单价取成本方式。

　　二、 库存管理

　　库存管理是管理基础，为计划，采购，销售，财务和车间生产提供有效的数据。库存管理不仅仅对收发存管理，还需要努力降低库存量，减少库存成本，使库存结构更合理。库存管理不仅仅掌握现有的静态库存情况，还需要同采购、销售和生产等部门进行数据共享和集成，掌握动态库存信息。

　　管理难点和重点：无法作到动态库存管理，库存信息不能共享;仓管所记实物帐，相对静态准确率较高，实物帐虽然也有一定的盘点要求，但执行效果、及时性难以保证，计划、业务人员最关心的业务库存台帐(可用库存量)无法提供，适时动态库存也难准确，包括对委外库存情况的掌握;对存货控制的安全预警能力弱;库存物料依靠手工管理没有能力做到在每种物料仓储零界点到来之前提前准确、及时向有关业务人员预报、预警。如：质保期限到达之前自动预警，低于安全库存自动预警、物资超储自动报警等，及库龄、呆滞料分析;成品需要进行序列号管理，可自动产生入库序列号，并根据入库序列号挑选出库。

　　1、业务处理流程

　　 1.1 采购件的入库。供应商送货到达以后由采购员在采购管理中填制“到货单”，并报检，品质部人员进行质量检验后，库管人员按检验结果在库存管理中参照到货单生成“采购入库单”。

　 　1.2 生产领料主要采用根据生产订单领料出库。对于非物料清单中的物料，只能使用无生产订单的材料出库单，库房人员在做材料出库单时一定要选择正确所出的仓库。

　 　1.3 产成品完工后由生产部填入库报检单，品质部检验合格后，由成品库管根据检验结果填制“产成品入库单”，库管签字确认。

　 　1.4 产成品出库，由产成品库管根据已审核销售发货单，检验合格后生成销售出库单，进行库存更新。

　　 1.5 调拨单、报废单要根据相关主管的签字才可填制。

　　 1.6 库存物资有需要进行批次管理和保质期管理，出入库必须输入批次号和生产日期，先进先出。系统提供批次帐查询。一旦库存台账中有此物料的信息存在，则不允许更改物料是否进行批次和保质期管理。如果要修改存货的批次管理属性，则必须保存此存货的库存为0时，重新建立一个存货取代它。

　　 1.7 每种出入库单必须选择正确的出入库类别(便于财务记账到对应的科目)，同时，生产领料和完工必须选择正确的部门，便于按部门统计完工情况。

　　 1.8 对于销售物料给供应商的，则在其他出库单中处理，款项直接在总帐中处理。

　　 1.9 对于向客户购买物料的，则在其他入库单中处理，款项直接在总帐中处理。

　　2、参数配置

　 　2.1. 有批次管理，有保质期管理。

　 　2.2. 检查‘仓库权限’、‘操作员权限’。

　 　2.3. 有保质期预警。

　 　2.4. 是否允许超可用量出库(即负库存)为否

　 　2.5. 其他按库存管理默认设置。